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具備從(cong) Cell到Module全視覺製程全檢測能力
Cell工藝段：檢測/測量
μm級高清成像 缺陷精準分類分級
在玻璃切割或磨邊過程中，需要精確控製截麵形狀和尺寸，避免出現裂紋、尖角、毛刺等。“以切割來說，如果將切割麵放大數倍，就能夠看到細小的裂紋。這些缺陷可能因外部應力而爆片”。
檢測難點：除了要檢出極輕微起伏缺陷，還要精準區分出缺陷類型。“同樣是氣泡缺陷，閉口泡位於(yu) 玻璃內(nei) 部影響玻璃外觀，而開口泡位於(yu) 玻璃表麵可能引發爆片”
檢出內(nei) 容：檢測區域5mm，崩邊、崩角、磨邊測量、切割測量；成像精度4.3μm/pixel；檢測/測量精度10μm
檢出效果：基於(yu) 公司自主研發的LusterLVM工業(ye) 領域通用視覺大模型，利用定製F.Brain算法進行模型訓練與(yu) 調優(you) 、輔助標注、算法檢測，實現更精準的缺陷識別和細分，漏檢率<0.1%；過檢率<1%，稼動率≥99%
Module工藝段：點燈檢測
設備替人 效率翻三倍
在生產(chan) 中，顯示屏麵板難免會(hui) 出現亮暗點、亮度不均、顏色不均等缺陷，“正常來說，顯示麵板每一顆像素都是能發光的。但在點燈時會(hui) 發現，這個(ge) 地方不亮，那地方亮了，或者這地方有個(ge) 很亮的點，那地方有個(ge) 暗色的點，檢測的話就需要把這類不良挑選出來”。
檢測難點：傳(chuan) 統的檢測方法是通在工廠暗室中由人工完成，工人長期在暗室中的高對比亮光暴露下，容易造成眼睛損傷(shang) ，檢測準確性及穩定性也會(hui) 受到影響
檢出內(nei) 容：點、線、mura、異物、Touch
檢出效果：自動化點燈檢測設備代替人力，效率翻三倍；漏檢率<0.2%；過檢率<5% ；稼動率≥98%
Module工藝段：老化測試
大腔體(ti) 高低溫老化測試機
普通顯示屏的老化測試通常使用高溫老化爐即可，但車載屏的使用環境更為(wei) 嚴(yan) 苛，需適應全球範圍從(cong) 極寒到酷熱的極端溫差條件。為(wei) 確保屏幕在極端溫差下仍保持高性能，客戶不惜成本定製獨立產(chan) 線，並采用淩雲(yun) 光自主研發的MODULE高低溫老化測試機。
該設備采用行業(ye) 首創大腔體(ti) 設計，在-40°C~+85°C寬溫範圍內(nei) ，能夠精準控溫模擬環境，提供老化性能測試與(yu) 評價(jia) 。測試內(nei) 容包括溫度、濕度等關(guan) 鍵指標，循環測試時間長達6h，設備稼動率≥98%，全麵快速驗證產(chan) 品的可靠性、持久性和耐用性，而不會(hui) 對產(chan) 品造成損害。此前，行業(ye) 內(nei) 僅(jin) 能在實驗室進行小腔體(ti) 高低溫測試，而該設備填補了國內(nei) 大腔體(ti) 高低溫老化測試領域的空白，真正實現了產(chan) 線應用。
此外，方案滿足車載廠生產(chan) 數據保存6個(ge) 月以上的要求，支持MES數據上拋及溯源，這些數據將被拋送到全球相關(guan) 部門，用於(yu) 分析設備性能，並在用戶端發現不良時進行回溯追查。
如果說智能工廠上半場是AOI設備入場，那麽(me) 下半場則是AI+AOI全流程閉環的智能化實施。換句話說，這也是淩雲(yun) 光整體(ti) 解決(jue) 方案的真正價(jia) 值所在——自研軟硬件技術，具有很好的兼容性。
客戶擁有柔性生產(chan) 線，能夠應對來自終端客戶高度定製化的需求，生產(chan) 出各種比例和形狀的顯示麵板。每次換型不僅(jin) 是更換麵板規格，而是涉及到對生產(chan) 線的重新排線和調整，這極其影響效率和質量穩定。反之，高效換型也意味著極高的生產(chan) 能力。
淩雲(yun) 光基於(yu) 大模型AI能力和原有的質量管理軟件構建了雲(yun) 邊端一體(ti) AI整體(ti) 解決(jue) 方案，實現了從(cong) 數據收集到模型調整和部署流程的自動化，簡化切機流程，為(wei) 客戶帶來成本節約、生產(chan) 效率提升等顯著成效。
“目前，同一條產(chan) 線已實現中小尺寸和大尺寸顯示屏的靈活生產(chan) ，普通複雜度的玻璃品類切換通常需要4小時，AI換型可以縮短到1小時”。
方案整體(ti) 運行後，自動化檢測配套實現了從(cong) 人工到半自動/全自動化生產(chan) 的轉變，有效化解了海外生產(chan) 線質檢人力短缺與(yu) 品質基準不統一的難題。在減輕客戶出海麵臨(lin) 的供應鏈管理壓力的同時，采購成本也大幅降低。
